A rotina de um técnico de automação é desafiadora. É preciso lidar com equipamentos sofisticados, pressão por resultados rápidos e a responsabilidade de manter a operação funcionando sem falhas.
Nesse contexto, erros são inevitáveis, principalmente nas primeiras experiências ou em ambientes de alta complexidade.
O problema é que alguns deslizes se repetem e podem custar caro para a empresa. Eles não apenas afetam a produtividade, mas também impactam a confiabilidade, a segurança e até a reputação do profissional.
Identificar esses erros e aprender com eles é fundamental para evoluir na carreira e aumentar a eficiência dos processos.
Neste post, você vai conhecer os 7 erros mais comuns cometidos por técnicos de automação, exemplos práticos de como eles acontecem no dia a dia e as melhores formas de evitá-los.
1. Não documentar intervenções
Um dos erros mais recorrentes é deixar de registrar as atividades realizadas. Sem documentação, é impossível criar histórico de falhas, entender padrões ou aprender com experiências passadas.
Imagine uma planta com 20 inversores de frequência. Se um deles apresenta falha intermitente e não há registros de inspeções anteriores, cada técnico de automação que assumir o caso terá que começar do zero. Isso aumenta o tempo de parada e gera retrabalho.
Relatórios detalhados devem incluir datas, ações tomadas, parâmetros ajustados e peças substituídas. Com isso, é possível analisar tendências e tomar decisões baseadas em fatos, não em suposições.
2. Ignorar recomendações do fabricante
É comum encontrar técnico de automação que ajusta parâmetros sem consultar manuais ou especificações. Essa prática compromete o desempenho e pode até danificar equipamentos sensíveis, como CLPs, IHMs e inversores.
Um caso típico ocorre quando um operador altera rampas de aceleração para ganhar velocidade. O ganho imediato parece positivo, mas o motor passa a operar em esforço excessivo, gerando sobrecarga e falhas prematuras.
Seguir as recomendações do fabricante é essencial. Elas foram desenvolvidas com base em testes rigorosos e garantem que o equipamento opere dentro de limites seguros e eficientes.
3. Subestimar a importância da limpeza e organização
Poeira acumulada, cabos desorganizados e painéis sem ventilação adequada são um convite para falhas. Muito técnico de automação, na correria, deixa a limpeza em segundo plano, mas esse descuido acelera o desgaste.
Em uma indústria de papel e celulose, por exemplo, a presença constante de fibras no ar pode bloquear ventiladores de inversores. O resultado é sobreaquecimento e desligamento inesperado do equipamento em plena produção.
Painéis organizados, cabos identificados e ventiladores limpos facilitam diagnósticos e reduzem paradas. Pequenos cuidados de organização aumentam a confiabilidade e refletem profissionalismo.
4. Confiar apenas na experiência empírica
A experiência prática é valiosa, mas confiar exclusivamente nela pode levar a erros de diagnóstico.Há técnico de automação que ignora relatórios de sensores, dados de monitoramento e análises preditivas por acreditar que “já sabe a causa do problema”.
Em uma planta alimentícia, um técnico acreditou que um motor falhava por desgaste natural. Após substituí-lo sem análise de vibração, o problema persistiu. O verdadeiro motivo era uma falha em um inversor de frequência, algo que teria sido identificado rapidamente com base em dados.
A automação moderna é baseada em informação. Relatórios de SCADA, históricos de alarmes e sensores inteligentes devem ser aliados no diagnóstico e não ignorados.
5. Improvisar soluções sem avaliar riscos
Em situações de emergência, improvisar pode parecer a saída mais rápida. Porém, soluções provisórias mal executadas comprometem a segurança e criam problemas maiores.
Um exemplo clássico ocorre quando um técnico de automação usa cabos inadequados para substituições rápidas. O sistema até volta a funcionar, mas a fiação não suporta a corrente e provoca aquecimento que pode levar a curtos-circuitos.
Antes de improvisar, é preciso avaliar riscos e buscar alternativas seguras. Sempre que possível, conte com peças originais e mantenha estoques mínimos para emergências.
6. Não investir em capacitação contínua
A automação industrial evolui em ritmo acelerado. Novos protocolos de comunicação, softwares de integração e sensores inteligentes surgem constantemente. O técnico de automação que não se atualiza fica defasado e comete erros por desconhecimento.
Um exemplo comum é a dificuldade em integrar equipamentos legados a novas plataformas IoT. Sem conhecimento atualizado, o técnico pode perder tempo excessivo em configurações básicas ou até comprometer a segurança do sistema.
Capacitação contínua em CLPs, inversores, IHMs e tecnologias emergentes garante maior segurança nas intervenções e agrega valor ao profissional.
7. Deixar a manutenção especializada em segundo plano
Nem todos os problemas podem ser resolvidos internamente. Muito técnico de automação insiste em tentar reparar placas eletrônicas ou módulos de potência sem estrutura adequada, o que pode agravar o defeito.
Em um caso real, um módulo de potência de inversor foi aberto por técnicos internos sem laboratório adequado. A tentativa de reparo gerou danos irreversíveis, aumentando em 70% o custo do reparo final.
Equipamentos como CLPs, IHMs, inversores e servomotores exigem conhecimento e ferramentas específicas para diagnóstico e reparo. A manutenção especializada devolve confiabilidade ao sistema, gera economia de até 50% em comparação à compra de novos e reduz drasticamente o tempo de inatividade.
Como você, técnico de automação, pode evitar esses erros no dia a dia
Reconhecer que erros acontecem é o primeiro passo. O segundo é estruturar processos que os evitem. Isso inclui:
- Criar protocolos de documentação obrigatória após cada intervenção.
- Garantir treinamentos periódicos para operadores e técnicos.
- Padronizar peças e fornecedores para manter qualidade.
- Integrar dados de sensores, CLPs e sistemas SCADA em relatórios de fácil acesso.
- Estabelecer limites claros para improvisos e priorizar soluções definitivas.
- Manter parceria com empresas especializadas em reparos eletroeletrônicos.
Essas práticas formam uma cultura de prevenção e aumentam a confiabilidade da operação.
Conclusão: aprendizado que gera confiança
Todo técnico de automação já cometeu erros, mas os profissionais de excelência aprendem com eles e transformam essas experiências em conhecimento. Evitar os deslizes mais comuns fortalece não apenas a carreira do técnico, mas também a confiabilidade e a competitividade da empresa.Conte com nossos especialistas para manter seus equipamentos de automação no mais alto nível de confiabilidade. Reduza falhas, economize até 50% em reparos de CLPs, IHMs, inversores e servomotores e ganhe previsibilidade nos seus processos. Fale agora com a Web Automação pelo WhatsApp.
